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总结850立式加工中心的常见问题及改进方法

发表时间:2021-11-17      点击次数:57
  850立式加工中心程序运行结束后,出现刀具返回原点时越位,这种现象一般是由机械传动系统运行阻力太大引起的。切削进给时,刀架低速运行,低电压驱动,步进电机运转转矩小,不足以克服阻力造成丢步。而回零时步进电机高压驱动,运行速度高,力矩大,又没有吃力阻力,步进电机运转正常不丢步。
 
  这样去时丢步而返回时正常就会造成上述现象。加工中心程序这时可检查步进电机减速箱内传动齿轮或步进电机与丝杠之间传动齿轮上有无铁屑异物,或溜板镶条是否太紧使运行阻力增大等原因。这一现象一般是控制系统故障引起的。刀具在进给或在加工时要求低速运行,加工中心程序这时步进电机运转速度较低,采用低压电源供电,而程序回零点时,要求快速退回,这时要求步进电机高速运行,采用高压驱动电源,使输出转矩增大,保证正常回零。控制高压驱动电源输出的有一开关三极管,当开关三极管损坏后,高速回零点时,高压电源打不开,步进电机输出转矩不够,造成回零丢步,致使刀具返回不到原点。加工中心程序这一故障更换开关三极管即可消除。
 
  850立式加工中心在实际加工生产中往往会出现各种问题。为了更好的提高加工效率和保障加工质量,对立式加工中心的常见问题进行了总结,并给出有效的改进方法,方便大家更准确的调试切削速度、进给量、切削深度。
 
  常见问题一:工件过切
 
  工件过切的外部原因往往是刀具强度不够或尺寸不合适,而内部原因有可能是操作操作不规范员、切削参数设置不当、切削余量设置不均匀而导致了公差太大,最终造成了工件过切而生产了加工误差。
 
  解决这一问题,添加清角程序时余量尽量留均匀、刀具尽可能的使用大一点、利用850立式加工中心的SF功能微调度逐渐使切削达到最佳效果。
 
  分中是加工中心确定原点的步骤,可以说使用加工中心进行任何操作都离不开分中这一步。除了操作员手动操作不准确以外,模具周边有毛刺、四边不垂直、以及分中棒有磁都会造成分中不准确的现象。
 
  加工中心在对模具分中前,要将分中棒先进行退磁处理;分中手动操作要反复进行检查,分中尽量保持在同一点同一高度;常进行校表来检查模具四边是否垂直。
 
  常见问题三:撞机
 
  加工中心车间流传着这样一句话:好技术都是撞机撞出来的。虽然撞机现在不可避免,但作为加工中心合格的操作工应该具备将可避免的撞机因素控制在避免的范围内。而造成撞机的现象多种多样,对于可避免的因素一定要做到提前控制。
 
  可避免的撞机的因素包括安全高度设置不够;cnc程序单上刀具长度和实际加工深度存在错误、深度Z轴取数和实际Z轴取数写错;编程时坐标设置错误。
 
  因此要工件的高度进行准确的测量,确保安全高度在工件之上;CNC程序单上的刀具和实际程序刀具要一致,尽量用图片来导出程序单;对实际在工件上加工的深度进行认真测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。实际Z轴取数,要在程序单上书写清楚,此操作为手动操作要进行反复检查,确认无误。
 
  850立式加工中心的出现把加工车间的数控化加工效率带入了一个新阶段,对使用还需要我们进一步的积极学习,勤于探索。
 

850立式加工中心