CNC加工中心切割是在数控加工设备普遍。是高效率的加工，是由后编程的计算机控制的处理，因此，数控加工稳定的加工质量，精度高，高重复性。在实际过程中，人为因素和运营经验，将在很大程度上影响终的加工质量。想要高效操机，这些细节不可忽略。
通常，加工时间顺序的安排人员应根据零件的结构和毛坯状况，以及市场定位的需要来考虑，重点是工件的刚性不被环境破坏。顺序发展一般应按下列原则问题进行：
一：工序的数控加工不能影响下一道工序的定位和夹紧，应综合考虑一般加工工序。
二：首先对内腔进行加工，然后对外部形状进行加工。
三：定位相同，夹紧或加工相同的刀数控较佳连接，以减少重复定位，换刀数的数目和移动压板的相同步骤。
四：在同一次安装中进行的多道加工工序，应先安排对工件具有刚性结构破坏小的工序。
CNC加工中心作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。
归纳起来9点原因：
(1)程序编写错误
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。
例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；
B.安全高度过低，导致刀具不能*抬出工件；
C.二次开粗余量比前一把刀少；
D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；
(2)程序单备注错误
例：A.单边碰数写成四边分中；
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；
C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
D.程序单应尽量详细；
E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
(3)刀具测量错误
例：A.对刀数据输入未考虑对刀杆；
B.刀具装刀过短；
C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；
D.装刀长度要比实际深度长出2 5mm。
(4)程序传输错误
程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
(5)选刀错误
(6)毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符
(7)工件材料本身有缺陷或硬度过高
(8)装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑
(9)机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等
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